切割耐磨泵管的反应速度控制

矫直速度由耐磨泵管的矫直温度、厚度和强度决定,速度范围为0.5-1.5m/s,矫直机的压下量主要取决于钢板的矫直温度,一般选择在10-5.0mm范围内,温度较低的钢板压下量较小,温度较高的钢板压下量较大。此外,在确定压下量时应考虑钢板厚度的影响。厚度越薄的钢板的压下量越大,厚度越厚的钢板的压下量越小。钢板矫直道次一般为一次。对于那些经过控制轧制和控制冷却的钢板,可能会产生更大程度的不均匀性。为了满足标准要求,需要进行1-2次校正。冷床冷却。热矫直后的钢板一般在500~700左右进入冷床。钢板在冷却床上被一个接一个地卸下,并通过辊板传送,没有相对的摩擦和擦伤。当温度降至约100时,钢板离开冷却床。钢板的表面检查和磨削。钢板冷却后,通过反光镜手动目视检查耐磨泵管下表面质量,确定钢板是否需要翻转打磨。然后将钢板送至检验研磨台的输入辊道,在检验研磨台上对钢板的上表面进行人工目视检查,并通过推车式研磨机或便携式研磨机对检测到的缺陷进行人工研磨。对于下表面有缺陷的钢板,用翻板机将钢板翻180度,然后用手推小车磨床或手提磨床进行磨削。钢板切割头和切割段。切割头切割前,钢板从研磨台的输出辊道输送到输入辊道。切割头切割前,钢板经调心装置调心后,在切割头切割前,由输送辊道输送至切割头。对于头部和尾部不规则的单个钢板或弯曲度较大的钢板,可以移除不规则的零件或片段。钢板刃口。切割或剖切后的钢板由辊道输送至圆盘剪,由磁对中装置预对中,然后由激光划线装置精确对中,使钢板两侧的切边量对称平行。然后在圆盘剪前启动输送辊道,圆盘剪(包括修边机)和圆盘剪后的输送辊道以同样的速度输送,圆盘剪切断钢板的两侧。

根据钢板的厚度和强度,圆盘剪以不同的速度剪切钢板的两侧,剪切速度为0.2~0.8m/s,剪切后的钢板由辊道送至剪板机。切割边缘被切割边缘切割和折断。切边从剪切机下方的滑槽滑入切头箱,切头箱装满后被一个空箱代替。整个箱子由天车吊起。钢板的切割、定尺寸和取样。修整后的钢板由辊道运送到浆纱机前部。对齐后,定尺剪根据需要切割不同长度的钢板。固定长度钢板* * *长度为18m。当需要取样时,按要求切割样品并手动送至实验室。耐磨泵管的标记。定长钢板由辊道运输,成品由码垛板落料台上的自动标记设备逐个标记。主要注明公司标志、钢号、规格、生产日期等。用于行业协会批准生产的特殊钢板,如管道钢板、船用钢板、锅炉钢板等。必要时应打印成员标记。钢板收集和仓储。成品钢板运输至成品叠板下料架,根据钢板规格,用10台10t盘式起重机将钢板从架上逐个吊起,堆放在收集架上。然后将收集的钢板运输到t

二次切割线主要由定心装置、长度测量仪、喷码机、火焰切割机、去毛刺机等设备组成。为了实现连铸坯的热送热装,厚板坯连铸机安装在宽厚板轧机附近。在项目第一阶段,设置一个保温坑,并预留一个。生产管理计算机I4计划系统具有编制和组织热装计划的功能。由于厚板产品批量小,使用的板坯规格多,生产初期热装率目标为20%,热装温度高于400,以后将逐步提高。生产线配备2台双排加料步进式加热炉。同时,设置了车底加热炉,对特殊规格、特殊钢种等毛坯进行加热。连续炉采用多区供热的箱式结构,便于控制不同区域各段的温度,提高温度控制的灵活性和准确性。非水冷耐热垫块用于减少石板上的黑色痕迹。整个加热炉系统采用高精度燃烧控制系统,热控和装卸设备控制实现全自动化。加热炉输出辊道与预留粗轧机之间设有高压水除鳞装置,高压水除鳞装置由两对上下喷水头组成。上喷水梁的高度可根据板坯的厚度进行调整,行程可调整到400毫米。为了便于生产合金钢等硬除鳞钢,高压水压为21。5兆帕。轧制线设置双5m机架,精轧机机架采用大扭矩、高刚度、高轧制速度,满足低温控制轧制的要求,为生产后产品尺寸的扩大创造条件。垂直滚轮框架和水平框架布置得非常接近。宝钢宽厚板轧机投产后,将采用高级控制轧制和控制冷却工艺。已经充分考虑了工艺选择、布局和工艺控制系统。为了减少控制轧制工艺对产量的影响,建议采用多块钢交叉轧制工艺和中间喷水冷却。加速冷却装置采用喷射冷却和层流冷却的组合形式。直接淬火(DQ)可以在设备上实现。它具有冷却速度快、冷却速度调节范围宽的特点,为生产后拓宽品种创造了条件。

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